深冷技术在我国的发展起步相对较晚，经历了从无到有、由小到大的演变过程。以 1902 年德国设计并制成世界第一台工业化利用深冷技术实现空气分离的设备为标志，本行业在境外发达国家已有百余年的发展历史。而我国直至 20 世纪 50 年代末期才开始小批量试制小型深冷空分设备，与境外发达国家存在比较大差距，并且在市场经济体制不完善、宏观经济稳步的增长相对缓慢的背景下，我国深冷技术行业至 20 世纪 70 年代末期始终未得到快速发展。
相关报告：北京普华有策信息咨询有限公司《深冷技术装备行业运行状态趋势趋势及投资发展的策略咨询报告》20 世纪 80 年代以后，我国工业化进程大幅加速、基本的建设投资迅速增加，从而推动本行业进入快速地发展期。由于该阶段本行业的发展动力大多数来源于钢铁、有色金属等下业对于氧、氮、氩等工业气体的需求，因此我国深冷技术设备厂商纷纷将空气分离作为深冷技术研发的主攻领域。经过多年的努力，我国深冷空分设备的设计、制造能力明显提升，目前已能够跻身世界先进行列。近年来，由于出现某些特定的程度的产能过剩，中国钢铁、有色金属等行业逐渐步入以提高集中度为主线的发展路径，深冷空分设备的市场需求趋稳。与此同时，本行业开始陆续涌现出一批拥有技术基础和创新意识的厂商，通过对前阶段积累的深冷空分技术进行消化、改进和再创新，深冷技术的应用领域日渐拓展至天然气行业的天然气液化和分离、现代煤化工行业的 MTO/MTP 烯烃分离等工艺，而国家能源结构调整、工业转型升级战略又为上述新兴工艺提供了良好的市场契机，天然气、现代煤化工对于深冷技术设备产品的需求量快速提高，有望成为本行业下一个快速增长点。二、进入行业的主要障碍1 、技术壁垒本行业涉及多学科、多领域技术，产品设计开发难度大、制造复杂程度高，具有较高的技术壁垒。设计方面，深冷技术设备属高度定制化的非标产品，须针对客户不相同的技术方面的要求进行个性化设计，并通过计算机模拟等方法确定产品的最终设计的具体方案，设计的基本要求较高。制造技术方面，深冷技术设备须在低温、承压条件下可靠运行，产品在制造过程中工艺要求比较高，否则容易导致设备泄漏、爆炸等严重的安全事故；部分客户要求产品制造工艺水平达到美国 ASME、欧盟 PED、韩国 KGSC 等指令和标准，上述指令和标准通过引入资格审核、停止点检查、第三方检验等机制，对生产企业的制造工艺能力提出更高的要求。2 、业绩壁垒深冷技术设备广泛应用于大中型天然气、煤化工、石油化工等项目，该等项目初始投资金额较大、设备生产周期长，设备性能若不能满足运行要求将导致严重的经济损失，因此客户在选择设备供应商时，品牌的认可度系重要的考量因素。行业内主要用户多为国内外大中型企业，对于产品的质量和性能要求严格，将供应商的历史业绩作为重要的考核指标，部分客户甚至通过签署长期合作协议、锁定供应商产能等方式建立合作关系。因此，本行业具有较高的品牌认可度和业绩壁垒。3 、资质壁垒本行业需要大量使用压力容器，压力容器属特种设备，为国家强制许可证管理，产品的生产须取得相关主管部门的许可并取得相应的许可证，包括特种设备设计许可证、特种设备制造许可证等。根据《锅炉压力容器制造监督管理办法》，境内制造、使用锅炉和压力容器，企业必须取得锅炉和压力容器制造许可证。未取得许可证的企业，其产品不得在境内销售、使用。因此，本行业具有较高的资质壁垒。4 、资 金壁垒本行业的资金壁垒主要表现为：（1）初始投入大，深冷技术设备制造需配置大型的生产以及检测设备，前期基础设施建设的投资金额较大；（2）流动资金要求高，深冷技术设备交货周期较长，市场参与者必须拥有充裕的流动资金；（3）后续研发投入大，本行业产品属于非标生产，需投入较大金额的后续技术研发费用。因此，本行业存在较高的资金壁垒。三、行业的技术发展趋势我国深冷技术设备制造业是在国外技术的基础上，通过引进、消化、吸收发展壮大。深冷液化领域，国内领先企业已具备中型天然气液化装置的设计和制造能力，核心环节的关键部机国产比例较高；深冷净化领域，国内技术水平与境外同行业企业相比存在较为明显的劣势，设备国产化率较低，主要原因为深冷净化工艺流程复杂，设计难度大，对技术要求比较高；深冷分离领域，国内以杭氧股份、开封空分以及四川空分为主的大型空分成套装置制造商在技术上已能跻身世界先进水平，制氧量在 6×10 4 Nm 3 /h 以下空分装置中的关键部机已能实现国产化，但烯烃分离等装置的技术水平与境外相比尚存在竞争劣势。1 、大型化趋势在产能相同的情况下，单套大型深冷成套装置与购建多套小型装置并行相比，可以节约设备投资、减少占地面积、降低产品能耗和运营成本。因此，随着深冷技术设备设计技术和制造工艺的发展，行业的技术发展呈现快速的大型化趋势。2 、节能化趋势深冷技术设备的应用领域包括天然气、煤化工、石油化学工业等行业，均属于综合能耗较高的行业。目前，随着国家节能减排政策的深入执行，深冷技术设备制造商在工艺设计过程中更多考虑能耗、排放等指标，客户在选择产品时也将节能性作为评价的重点之一。
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